虛無縹緲先生來信問：
一、 當胚料過長3mm，FGcam為什麼端面先車一刀，然後粗車循環後，又再車端面呢？為什麼不在第一次時車完呢?
二、 精車時由端面中心拉上來會不會造成端面中心凹陷？
Ans：為什麼端面先車一刀呢？那是因為要讓端面平整，以防接著而來的軸向粗車循環時，在切削入口處，因端面不平整而產生不穩定的碰撞，這是目前CNC走刀式車床的主流車法。
既修了端面，那接下來的修端面兩刀應該連著做，為甚麼要等到粗車循環後，又再回頭車端面呢? 那是考量加工時間的關係，FGcam修端面時的進給F不但會比軸向切削時的進給小，而且還分兩種進給F來車削，以保車刀免於崩刀，故會比較耗時，所以才會採粗車循環後，再回頭車端面...
我們舉一個例子來說明，假設一工件直徑60mm，如果端面車了一刀之後，端面還多長2mm，從外而內以進給F0.1mm/rev再補兩刀，每刀走30mm(半徑長)，主軸轉速1000RPM，不計算空行程，則需時30*2/(1000*0.1) = 0.6分 = 36秒，但是若這30mm讓軸向循環切削來切(進給F0.25mm/rev)，其每次徑向的進刀深度是2.5mm，那就得車30/2.5= 12刀，每刀在這2mm的行程裡耗調2/(1000*0.25) = 0.008分 = 0.48秒，12刀下來就用掉5.76秒，兩相比較之下，就節省了36-5.76 = 30.24秒，如果是量產的工件，那節省的秒數就驚人了。
既然軸向循環切削比較省時，為甚麼不將所有的端面交給軸向循環切削來做就好，還要再回來從外而內做端面切削兩刀？如下圖所示，那是因為軸向循環切削每刀含有四個動作：進深+軸向車削+徑向退刀+軸向退刀，如果只為了那端面2mm，就如此勞師動眾，雖然省了點加工時間，卻增加了機台的耗損，故又倒回來改採從外而內做端面切削兩刀，但是此時這兩刀的長度已經大大減少了。
一般CNC車床加工的端面通常是不會差太長，所以端面只要從外而內車一刀，就算粗車完畢了，如下圖所示，只有檢定的題目或是需要調頭再加工的工件，端面之外的長度才要如此大費周章地分段車削，不過，上述的多樣切削方法僅有FGcam才有提供，一般的CAD/CAM軟體都是一成不變，至於手寫程式，很多學校或是初學者大都用G72，不論端面之外的胚料有多長，程式只要兩個單節就可完全搞定，不過這只是對寫程式的人很輕鬆，其實G72車端面太耗時，因為它由外車至中心都是用同一個進給F，如果F给太大，車至中心時車刀容易崩，但如果F给太小，整個切削行程就如上述的例子一般，會顯得非常耗時。
至於圓頭或尖頭的工件，除了第一刀從外而內修整端面之外，所有的多餘的端面長度，就交給軸向循環切削來做即可，如下圖所示。
不過，如果界外量太大，當軸向循環切削切至小徑時，會發生小圓棒切削的情況，這小圓棒容易因歪扭而造成車刀崩裂，所以，如果界外量太大，FGcam還是會先採由外至內粗車幾刀，然後再交給軸向循環切削，如下圖所示。
如果工件有內孔，從外而內修整端面的長度只要到鑽孔位置就可，不用到中心，如下圖所示，但使用者必需勾選"修端面僅及鑽孔區"。 
以上所言的都是粗車階段，接下來講精車，端面的精車可以由外至內，也可以由內至外，各有優缺點，以加工時間來講，由內至外精車端面，可以接連著精修外徑部份，比較省時，絕大部份走心式車床都是用這種方法，如下圖所示。
但是由內至外精車端面，會不會造成端面中心凹陷？或是其它尺寸上的失誤？
以走刀式的CNC車床來講，其車削時使用轉速大約是2000RPM，遠小於走心式的CNC車床，況且如果是切削難切材料，其轉速恐會降至更低，以這樣的轉速再加上中央靜點的作用，對於刀具來講會比較損，對於切削情況來講，也有可能因中心點瞬間刺入不易，而延遲切入，造成端面中心外凸，或者，若累積的切入力量夠大時，瞬間又吃深，造成端面中心內凹，亦有可能。
由內至外精車端面，或是由外至內精車端面，原本決定權在FGcam內建的專家系統裡，不過，經再三考慮，我決定讓FGcam釋放出部份的決定權，讓使用者有機會自己決定要由外至內精車端面，如下圖所示，使用者可以勾選端面由外至內修，在此並謝謝虛無縹緲先生的來信討論。
當使用者勾選端面由外至內修，就可得到下圖的由外至內精修的刀具路徑。
至於圓頭或尖頭的工件，則全部由內至外精修，如下圖所示。
至於有孔的工件，也全部由內至外精修，如下圖所示。
留言
張貼留言